如何改善现场的八大浪费

如何改善现场的八大浪费

八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。我们应该怎么去改善呢？？

我们要首先认识八大浪费：

1.等待的浪费： •造成的原因不外乎：作业不平衡（作业安排不当）待料、不良品质监视机器或人机不配合，如此就无个人效率而言了。

2.搬运的浪费： •包含物品取放、积存、移动、整理，工作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的水平布置。

3.不良品的浪费： •未能及早预防或发现不良品之来源所产生

4.动作的浪费： •无意义工作、无必要的反转、步行、弯腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作，最起码不摇头、不转身、不独臂。

5.加工的浪费： •于加工程序中是否可以删除、合并、重排、简化、取代。

6.库存的浪费： •为工厂里万恶的根源，库存会造成下列诸多的浪费 • A、不必要的浪费：堆积、占地、搬运、盘点、防护措施不当之变质找寻。 • B、造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立即显在化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）掩没了。

7.生产过剩的浪费： •是最大的浪费，多做或早做，卖不出去就是浪费，并非多做就是效率高，早做就是降低产能损失，不做白不做，设备还不是闲置；R.O.I偏低，这是极大的误解。因为它只是提早用掉了材料及人工费，也将等待之浪费隐藏起来，令管理者漠视等待之发生及存在，更会积压制程品产生占空间、搬运之浪费，无法达到先进先出之期许。

8. 管理的浪費:内部进料检验

改善方法

•1.剔除(Elimination)

剔除后仍可达成目的则剔除之(例)取消回收瓶子作业，改用纸容

器，不必回收；取消不必要的外观检查。

•2.合并(Combination) •现行作业一定要分开做吗？合并可以吗？ •(例)请购单和采购单合并一张；一边加工一边检查。

•3.重排(Rearrangement) •现行作业顺序改变或转过来可以吗？合并可以吗？ •(例)检查身体的X光车；把检查工程移到前面。

•4.简化(Simplification) •现行作业、动作有其它更经济有效的方法吗？ •(例)治具的使用；使机器操作更简单。

•5.取代(Replace) •现行作业中的配件、动作、方法等可以取代而产生更高效率的即可取代.

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